随着熔模铸造的发展，泵管熔模铸造薄壁铸钢件的种类和数量越来越多。由于精铸钢浇注系统设计中的长期加料原则，薄壁铸造泵管钢的内浇口厚度不小于薄壁铸钢的壁厚，浇注温度高导致浇注系统入口局部过热，成为“薄弱点”。
当这些局部过热的“薄弱点”凝固和收缩时，它们周围的铸件的薄壁体已经凝固，因此过热的“薄弱点”的收缩被铸件的薄壁体抑制，并且收缩被阻止，因此热裂纹经常发生在铸件的内浇口附近。避免这种热裂的方法是将内浇口改为平的宽内浇口。内浇口的厚度通常是铸件壁厚的1/2。为了不降低浇注速度，避免局部过热，增强模块的装配强度，泵管中浇口的宽度比正常值增加1~2倍。平宽内浇口有利于简化浇注系统。
浇注金属应尽可能均匀地填充型腔，以避免浇注金属撞击型腔固定点后分流造成的“热点”。将金属注入型腔的流动方向和速度受到内浇口的位置、尺寸和形状的限制。内浇口的设定点、尺寸和形状的不合理设计会导致将金属注入壳体的某个部分，然后分流，导致受冲击部分局部过热，成为“热点”，也是易于热开裂的“薄弱点”。