根据钢板的厚度和强度，圆盘剪以不同的速度剪切钢板的两侧，剪切速度为0.2~0.8m/s，剪切后的钢板由辊道送至剪板机。切割边缘被切割边缘切割和折断。切边从剪切机下方的滑槽滑入切头箱，切头箱装满后被一个空箱代替。整个箱子由天车吊起。钢板的切割、定尺寸和取样。修整后的钢板由辊道运送到浆纱机前部。对齐后，定尺剪根据需要切割不同长度的钢板。固定长度钢板* * *长度为18m。当需要取样时，按要求切割样品并手动送至实验室。耐磨泵管的标记。定长钢板由辊道运输，成品由码垛板落料台上的自动标记设备逐个标记。主要注明公司标志、钢号、规格、生产日期等。用于行业协会批准生产的特殊钢板，如管道钢板、船用钢板、锅炉钢板等。必要时应打印成员标记。钢板收集和仓储。成品钢板运输至成品叠板下料架，根据钢板规格，用10台10t盘式起重机将钢板从架上逐个吊起，堆放在收集架上。然后将收集的钢板运输到t
二次切割线主要由定心装置、长度测量仪、喷码机、火焰切割机、去毛刺机等设备组成。为了实现连铸坯的热送热装，厚板坯连铸机安装在宽厚板轧机附近。在项目第一阶段，设置一个保温坑，并预留一个。生产管理计算机I4计划系统具有编制和组织热装计划的功能。由于厚板产品批量小，使用的板坯规格多，生产初期热装率目标为20%，热装温度高于400，以后将逐步提高。生产线配备2台双排加料步进式加热炉。同时，设置了车底加热炉，对特殊规格、特殊钢种等毛坯进行加热。连续炉采用多区供热的箱式结构，便于控制不同区域各段的温度，提高温度控制的灵活性和准确性。非水冷耐热垫块用于减少石板上的黑色痕迹。整个加热炉系统采用高精度燃烧控制系统，热控和装卸设备控制实现全自动化。加热炉输出辊道与预留粗轧机之间设有高压水除鳞装置，高压水除鳞装置由两对上下喷水头组成。上喷水梁的高度可根据板坯的厚度进行调整，行程可调整到400毫米。为了便于生产合金钢等硬除鳞钢，高压水压为21.5兆帕。轧制线设置双5m机架，精轧机机架采用大扭矩、高刚度、高轧制速度，满足低温控制轧制的要求，为生产后产品尺寸的扩大创造条件。垂直滚轮框架和水平框架布置得非常接近。宝钢宽厚板轧机投产后，将采用高级控制轧制和控制冷却工艺。已经充分考虑了工艺选择、布局和工艺控制系统。为了减少控制轧制工艺对产量的影响，建议采用多块钢交叉轧制工艺和中间喷水冷却。加速冷却装置采用喷射冷却和层流冷却的组合形式。直接淬火(DQ)可以在设备上实现。它具有冷却速度快、冷却速度调节范围宽的特点，为生产后拓宽品种创造了条件。