冷铁是最常用的冷却器之一，用于提高泵管的局部冷却速度。钢和铜等金属材料也可以用作冷却器。它的主要功能是加快部分铸件的冷却速度，调整铸件的凝固顺序，并与冒口配合，扩大冒口的有效进给距离。冷铁可用于各种铸造合金，特别是在钢铸件的生产中。例如，设置在机床导轨上的冷铁泵管加快了特殊零件的冷却速度，达到了细化基体组织、提高表面硬度和耐磨性的目的。冷铁可分为两种:外冷铁和内冷铁。前者作为铸模的一个组成部分，不与铸件焊接，使用后可回收再利用。后者作为铸件壁的一部分焊接到铸件上。在生产中，除使用外冷铁外，还使用其他蓄热系数较高的材料，如铬菱镁矿、铬硅、菱镁矿等混合物作为冷铁材料。确定内冷铁的质量、尺寸和数量的原则是，所确定的内冷铁应具有足够的冷却效果，以控制泵管实现人们所需的定向(顺序)凝固或同时凝固，并且能够与铸件本体熔合，而不会削弱铸件的强度。在液态材料铸造成形工艺过程中，铸件的结构设计和几何形状是否合理，即铸造工艺的好坏，对铸件的质量、生产率和成本有很大的影响。铸件的生产不仅需要合理、先进的铸造工艺和设备，还需要适合铸件生产要求的铸造结构。泵管结构既满足了机器本身的使用性能和加工要求，又满足了液态金属的铸造性能和铸造生产技术要求。应尽可能利用液态金属的铸造性能，以避免铸造不足、冷隔、缩孔、缩松、变形、裂纹、气孔和偏析等缺陷。应尽可能简化制芯、造型、制芯、成型和清洗等生产工艺环节，以节省时间、人力和材料，提高尺寸精度和形状精度，防止废品的产生。设计铸件的具体结构和几何形状应适应这些要求，以达到工艺简单、经济、快速生产合格铸件的目的。接下来的分析从两个方面着重于铸件的结构设计:保证铸件质量和简化铸造工艺。
由于缩孔、缩松、粗大晶柱、偏析等缺陷，厚壁铸件的力学性能降低，因此各种铸造合金都有一个临界壁厚。如果铸件的壁厚超过临界壁厚，铸件的承载能力不会随着铸件厚度的增加而成比例增加，而是显著降低。因此，在设计大型铸件时，有必要避免通过增加壁厚来增加强度。在砂型铸造中，散热条件差的铸件内壁，即使内壁的厚度等于外壁的厚度，其机械性能也比外壁低，因为其凝固速度比外壁慢。在铸造过程中，在内壁和外壁的结合处容易产生热应力，从而导致铸件产生裂纹。对于凝固收缩率大的铸造合金，这里也容易产生缩孔和气孔。因此，铸件内壁的厚度应该小于外壁的厚度。内外壁厚度差值。普通铸造合金可分为黑色铸造合金和有色铸造合金。黑色铸造合金主要指铸铁、铸钢等。有色铸造合金主要指铸造铝合金、铜合金和镁合金等。黑色铸造合金和有色铸造合金的铸造性能差别很大。在设计和生产过程中，应针对铸件的性能采取适当的结构和技术措施
(1)灰铸铁的铸造性能优良。由于灰铸铁的共晶成分紧密，凝固温度范围窄，铁水的流动性好。灰铸铁中的大部分碳在凝固过程中以石墨的形式沉淀下来，所以收缩率比铸钢小得多。与其他铸造合金相比，灰铸铁产生铸造缺陷的可能性最小。灰铸铁可以设计成薄壁(但不能太薄，以免出现白孔)和复杂形状的铸件。泵管残余应力小，减振效果好。它不适合设计非常厚和大的铸件。非对称截面通常用于充分利用其抗压强度。灰铸铁对铸件的壁和壁均匀性要求较低。铸造工艺方便，一般采用同步凝固的原则。不需要布置立管。它节省人力、材料和热应力，是使用最广泛的铸铁。(2)球墨铸铁的铸造性能介于灰铸铁和铸钢之间。尽管球墨铸铁接近共晶合金，但由于其共晶凝固温度范围宽，在球化过程中容易产生氧化物和硫化物夹杂，所以铁水流动性差。球墨铸铁的石墨化膨胀大于灰铸铁。初始凝固的壳不够坚固，容易扩大大的空腔，这增加了收缩，并导致缩孔和气孔缺陷。球墨铸铁零件通常设计成具有均匀的壁厚，并尽可能避免厚而大的截面。对于一些大型铸件，空心结构或带加强筋的结构可用于生产球墨铸铁件。通常安装冒口和冷铁，并使用顺序凝固。为了防止铸件膨胀，应提高砂型的致密性和透气性，如砂型或水玻璃自硬砂型。浇注过程中，应注意快速平稳地堵渣和灌铁，以识别邵阳渣的缺陷。此外，铁水中的硫和镁含量以及型砂中的水含量也应该降低，以便相互竞争，从而在铸件中产生皮下孔隙(即，位于铸件表层下的分散孔隙)。(3)用可锻铸铁生产的可锻铸铁原铁水铸造性能差。为了获得白坯，原铁水中碳、硅含量低，凝固温度范围大，流动性差。当可锻铸铁凝固时，没有石墨析出，所以产量大，缩孔和裂纹倾向都大。由于铸造状态为白口铸铁，宜制作均匀的薄壁小件，最适宜的壁厚为5 ~ 16毫米。为增加刚度，截面形状多设计为工字形或丁字形，避免截面为十字形。肋骨和肋骨应该用于局部突出部分，以生产可锻铸铁零件。应设置较大的进料冒口，并采用顺序凝固的原则。流道截面应较大，铸造面积应较大，以确保足够的流动性。此外，模具的屈服应得到改善，以防止裂缝。