(1)混凝土泵管的性能。通过对现场用砂性能测试数据的分析，发现砂的含泥量为16%~18%，这是该工艺的上限。试验后，砂中的死粘土增加，而有效粘土含量减少。作为回应，旧砂回收系统增加了三个除尘口，以减少灰尘落入回收的旧砂中，从而减少死粘土的含量。同时，型砂比例应适当调整:①新砂量应增加到工艺上限，泥浆含量应降低，有效粘土含量应保证；(2)适当增加替代煤粉的用量，增加还原性气体，降低型砂的热膨胀；(3)随着型砂比例的调整，含水量应适当增加，密实度应控制在45%，以保证型砂性能的稳定性和砂型的强度；(4)混合型砂中发现残留砂芯块或混砂不均匀，这也是夹砂缺陷的原因之一。通过延长型砂混合时间(30s)来破碎残留的砂芯块，以提高砂粒尺寸的均匀性。经过以上调整，型砂的性能得到了很大的提高。
(2)混凝土泵管结构。A30气缸体有许多凹坑结构，不利于散热。砂包是由于长期热作用产生的热应力而形成的。这些凹坑的铸造圆角用泵管适当加大，以增加散热和减少夹杂砂。措施实施后，夹砂废品率略有下降，但效果不明显。
(3)浇注速度。A30气缸体以100套不同的铸造速度生产，用于对比试验。发现提高浇注速度后，试验工艺生产的混凝土泵管夹砂的废品率明显低于原工艺生产的混凝土泵管夹砂。因此，将铸造速度稳定控制在合适的范围内是解决夹砂问题的有效途径。
(4)浇注系统的布置。A30气缸体的中部和底部充满了铁水。内浇口与出现砂包的凸砂位置直接对齐。当注入高温铁水时，砂型会被冲刷，特别是浇注速度越快，对砂型的冲刷力越大。因此，改变了原来的内浇口位置，以防止铁水冲刷凸砂位置。实施该措施后，夹砂废品明显减少。