一般冲天炉中硫含量的变化，金属炉料熔炼后，硫含量往往增加40%-100%，铁水中硫的增加主要来自焦炭。磷含量的变化在酸性高炉冶炼后不能脱磷，磷含量基本不变。碱性高炉具有脱磷效果。在冶炼过程中，铁表面的铁锈和粘附的淤泥、焦炭中的灰分、金属元素氧化和燃烧形成的氧化物以及侵蚀和片状衬里材料相互作用形成炉渣，炉渣的主要成分是S002、Ca0、Mn0、Fe0 Al203等。这种粘稠的炉渣覆盖在焦炭表面，不仅阻碍燃烧，而且不利于泵管反应的顺利进行。因此，必须用助焊剂石灰石对其进行中和和稀释，以便顺利排放。一般来说，在熔炼铸铁时，可以用一个熔炼炉进行熔炼，也可以用两个非常规熔炼炉进行双喉熔炼，即冲天炉-感应炉双联熔炼，以充分发挥各自熔炼炉的特点，互相学习。冲天炉-感应炉双重熔炼越来越多的被采用。单件、小批量和批量生产采用单炉熔炼，大批量机械化生产采用双联熔炼。此外，由于摆动模的浮动形式，摆动头可以围绕其自身轴线旋转，同时利用这种结构围绕主体轴线旋转。在旋转锻造过程中，模具和泵管之间必须发生相对位移。因此，不适合轧制上端面不旋转的零件。上海电锻厂生产的国内第一台旋转锻造机采用了这种结构，国内厂家也已经模仿了一段时间。国内绝大多数旋锻机采用这种泵管结构，其缺点将不可避免地影响旋锻技术的推广。摆头主要由偏心套、带手柄的半球和球座组成。球座由球墨铸铁QI45010制成，球座上有几个均匀的油腔、相应的油封面和回油槽。
床身左侧设有相应的螺旋槽毛细管节流器。来自液压系统的液压油通过节流阀进入静压油室，然后经过油封面进入回油箱，最后通过管路返回油箱。当旋转锻压机工作时，球头和球座之间形成一层静液压油膜，承受所有的锻造压力而不被挤压，从而保证球头和球座在相对运动时处于完全液体摩擦的润滑状态。摆头结构摩擦阻力小，对偏心载荷适应性强，吸振性能好，减少了冲击碾压时振动对车架的冲击。为了保证可靠运行，有些设备装有自动压力跟踪装置。静压支撑系统和主进给缸共用一个油源。在轧制过程中，随着泵管的变形，载荷持续增加，主缸中的油压持续增加。由于静液压系统与主缸油路并联，静液压系统的油压和球座油腔的油压相应增加，静液压系统始终与外部载荷保持平衡，因此球座与球头之间的间隙和油膜厚度基本保持不变，保证了旋转锻件很高的尺寸精度。这种结构的优点是结构紧凑，刚性好，使用寿命长，球头和球座磨损小，电机功耗小。然而，由于加工内外球面的困难，旋转锻造过程中的接触压力围绕旋转锻造轴线周期性地变化(旋转)，并且油膜位置以及球座和球头之间的间隙也周期性地变化，这使得难以建立和保持恒定的液压。此外，在热轧或温轧过程中应特别注意冷却球头，否则很容易因热膨胀而卡住。国外有许多这种结构的旋转锻造机，如196
半球形平衡头的球面上设有多个自定位推力瓦垫块。压力油被泵入平衡头座与平衡头之间的间隙槽中，形成静压油膜，从而形成静压温度补偿推力轴承。这种结构的摆头转速可达1000次/分钟。由中国上海机械制造技术研究所和上海新华轴承厂共同开发的YBN-160 160kN旋转锻造机也是一种静压轴承接头。据了解，当静液压系统油压调整到25MP时，油室压力达到15MP，设备达到额定压力1600kN，球头与球座在垂直方向的间隙为0.06 ~ 0.07 mm。由于偏航角不大，摆动部分力平衡产生的径向力较小，清华大学和天津锻铁厂建议采用平面静压止推轴承承受轴向力，偏航角y=3。以这种方式设计的摆头有望满足摆轴的摆动要求，满足应力平衡条件，并保持静压轴承的优点，从而使加工制造简单，节省设备投资。实际上，没有必要采用静压轴承结构来满足旋转锻压机的工作要求。例如，波兰PW旋锻机和瑞士T旋锻机主要要求摆杆球头和摆头座轴承凹球套端的加工要求。波兰和瑞士都采用了联邦德国专利。头枕轴承(凹球套)喷涂聚四氟乙烯涂层。它非常耐磨，并且具有良好的导热性。它牢固地粘附在凹球面上。此外，还有铝合金板网轴承材料的专利数据。材料表面粘有玻璃纤维和聚四氟乙烯混合填料，具有较好的耐磨性和导热性。