(1)模具设计标准化、模具制造专业化和集群化。模具的标准化程度是模具技术水平的重要标志之一。模具零件的标准化和商品化程度越高，行业分工越细，专业化生产的规模越大，模具的产量和产值越高。在美国、日本等西方发达国家，模具零件的标准化率已经达到80%以上。中国在20世纪中叶开始建立自己的模具标准，但直到20世纪90年代，泵和管道制造商才开始将较少品种和规格的标准零件商业化。然而，自那以后，它发展迅速。特别是本世纪以来，随着日本和台湾模具零部件企业进入内地，引进了更加完善的标准体系和先进的柔性制造技术，极大地改变了中国模具产业结构。模具的标准化率迅速提高。目前，超过40%的模具已经制造出来。在离开传统的小型、完整和自给自足的生产模式后，专业模具制造商的数量已经增长到20，000多家。目前，全国各地涌现出许多“以自我为中心”的“模具城市”。模具产业链正以主要支撑产业为载体快速覆盖和延伸。因此，模具制造模式正在不断专业化，并形成区域性和产业导向相结合的集群协同生产模式。可以预见，模具的标准化和专业化生产将继续深化和扩大到更高的水平。
(2)模具技术数字化、模具制造自动化、生产管理信息化、CAE/CAD/CAM集成。随着数字技术的不断发展，一些著名软件系统(CATIA、UG、Cimatron等)的功能也在不断完善。)不断改进和快速升级。上述计算机辅助设计、计算机辅助制造和计算机辅助工程技术正朝着集成化方向发展，并与计算机辅助工艺设计、企业资源规划、产品生命周期管理等企业管理系统相结合。泵和管道制造商对集成数字技术的应用使得模具开发中每个环节的界限更加模糊。冲压产品的设计、冲压工艺方案、模具设计和加工以及模具零件的编程将由专业技术软件和管理软件作为一个系统的计划来全面优化和解决。目前，一些高端模具企业已经实现了用机器人代替数控机床手动操作的自动化制造模式，模具制造技术的灵活性和快速性进一步提高。数字化技术与信息管理的结合不仅大大缩短了模具开发周期，提高了企业的整体经济效益，而且对企业的技术创新也产生了重大影响
(3)细化和高速加工。线切割、数控电火花成形(电火花铣削)、数控磨削、高速铣削、精密三坐标测量等加工检测技术和设备的广泛应用。一方面，极大地提高了模具的制造精度，尺寸精度达到微米级，表面粗糙度达到ao2m，另一方面，它在硬加工方面也有极强的能力。除了磨削之外，电火花、线切割和高速铣削还可以加工高精度的淬硬钢零件。不同特征的各种加工技术的综合应用，不仅适应不同模具结构的精加工，而且大大提高了加工效率。
(4)模具产品特性的多极化。随着汽车、航空、电子、信息等国民经济支柱产业的快速发展，冲压模具一方面趋向大型化、复杂化、精密化，另一方面向高效率、长寿命、多功能、多工位的方向发展。同时，为了适应现代工业产品的快速升级和小批量生产以及新产品试制的需要，各种快速经济模具逐渐成为冲压模具行业的一个独特领域。基于快速成型技术的快速模具技术将得到进一步发展和更广泛的应用。